How Van Loon Group combines machine data and ERP data for better operational control
Hoe Van Loon Group machine data en ERP-data combineert voor betere operationele sturing
Faster insight into production, planning and dispatch by smartly connecting operational data.
Context
Van Loon Group is a Dutch food producer with multiple production sites. Within this environment, production, planning and dispatch have to align closely every day in order to respond quickly to changes in the operation.
As the organisation grew, so did the need for more insight into production performance, order progress and operational processes across multiple sites. A lot of information was already available within existing systems, but insights often had to be assembled from different sources.
Van Loon Group saw an opportunity here to better connect machine data and operational data, and thereby steer the daily operation more quickly.
The ambition
Van Loon Group wanted to create more real-time insight into the progress of production, planning and dispatch.
The main objectives were:
- More insight into production performance during the production day.
- Connecting machine data to operational processes and production orders.
- Standardising reporting across multiple sites.
- Responding faster to deviations between plan and reality.
- Creating a scalable basis for further operational reporting and analyses.
By better connecting information from different systems, more insight emerges into what happens on the shop floor, and teams can respond faster to changes.
The approach
Instead of immediately developing new dashboards, the first step was to look at how existing data sources could be better connected.
Among others, the following systems were connected:
- PatchOEE for machine data such as run times, stops and output per production line.
- Reflex ERP for production orders, inventory and logistics data.
- Additional operational data sources for various operational reports.
The connection was set up at production-order and line level, so machine performance can be linked directly to operational processes on the shop floor. This created a reliable basis for various operational reports and Power BI overviews.
What this delivers
Real-time insight on the production floor
Besides management reports and operational overviews, the information is also used directly on the production floor. Via tablets at the line, operators have up-to-date information about production orders, line statuses and progress. This gives faster insight into the status of an order and lets deviations be spotted earlier. The same information used for reporting therefore also supports the daily operation on the shop floor.
Real-time insight into production orders
Because production orders are directly linked to operational data, there is better insight into the progress of orders during the production day. This makes it faster to see which orders are completed and which orders still need attention within the production process.
Direct insight into production performance
Because machine data is directly linked to production orders, differences between planned output, realised output and target values become immediately visible. This makes it possible to respond faster to deviations and developments on the production floor during the production day.
Up-to-date overview for dispatch
Within dispatch, it is visible in real time which orders are ready for shipment and which orders still need attention. This gives a faster overview of the progress of the dispatch process and lets teams respond better to changes during the day.
Reliable analysis of labour deployment
The existing hours analysis is integrated into the reporting environment and linked to actual machine performance. This creates more insight into the relationship between staffing, line utilisation and realised production.
More coherence between production and operational data
Because machine data, production orders and operational information are connected, more insight emerges into the relationship between planning, production and dispatch. This lets teams act faster on the basis of up-to-date information.
Result
By smartly connecting machine data and ERP data, Van Loon Group now has more real-time insight into the daily operation.
This delivers, among other things:
- One shared source of information for management, the production floor and dispatch.
- Uniform reporting across multiple sites.
- Deviations between plan and reality visible during the production day, instead of afterwards.
- A scalable basis on which new reports are built without extra connections.
From the same connections, additional reports are now also being developed for, among others, OTIF, forecast accuracy, production capacity and staff planning. As a result, the solution grows along with new information needs, without having to build new connections for every new report.
“By better connecting machine data and operational information, we have gained more insight into what happens on the production floor. That helps us respond faster and make better-informed decisions.”
More real-time insight into production, planning and dispatch?
Many manufacturers have large amounts of data from machines, ERP systems and operational processes. The challenge often isn't collecting data, but smartly combining it into usable steering information.
Discover how real-time machine data and operational information can be combined to steer faster, collaborate better across sites and get more value out of existing systems.
Get in touch for a no-obligation introductory conversation →Sneller inzicht in productie, planning en expeditie door operationele data slim te verbinden.
Context
Van Loon Group is een Nederlandse voedselproducent met meerdere productielocaties. Binnen deze omgeving moeten productie, planning en expeditie dagelijks nauw op elkaar aansluiten om snel te kunnen inspelen op veranderingen in de operatie.
Naarmate de organisatie verder groeide, ontstond ook de behoefte aan meer inzicht in productie prestaties, ordervoortgang en operationele processen over meerdere locaties heen. Veel informatie was al beschikbaar binnen bestaande systemen, maar inzichten moesten vaak vanuit verschillende bronnen worden samengesteld.
Van Loon Group zag hierin een kans om machine data en operationele gegevens beter met elkaar te verbinden en daarmee sneller te kunnen sturen op de dagelijkse operatie.
De ambitie
Van Loon Group wilde meer realtime inzicht creëren in de voortgang van productie, planning en expeditie.
De belangrijkste doelstellingen waren:
- Meer inzicht krijgen in productie prestaties tijdens de productiedag.
- Machine data koppelen aan operationele processen en productieorders.
- Rapportages uniformeren over meerdere locaties.
- Sneller kunnen reageren op afwijkingen tussen planning en werkelijkheid.
- Een schaalbare basis creëren voor verdere operationele rapportages en analyses.
Door informatie uit verschillende systemen beter met elkaar te verbinden, ontstaat meer inzicht in wat er op de werkvloer gebeurt en kunnen teams sneller inspelen op veranderingen.
De aanpak
In plaats van direct nieuwe dashboards te ontwikkelen, is eerst gekeken hoe bestaande databronnen beter met elkaar verbonden konden worden.
Hiervoor zijn onder andere de volgende systemen gekoppeld:
- PatchOEE voor machinegegevens zoals draaitijden, stilstanden en output per productielijn.
- Reflex ERP voor productieorders, voorraad- en logistieke gegevens.
- Aanvullende operationele databronnen voor diverse operationele rapportages.
De koppeling is opgezet op productieorder- en lijnniveau, waardoor machineprestaties direct gekoppeld kunnen worden aan operationele processen op de werkvloer.
Hierdoor ontstond een betrouwbare basis voor verschillende operationele rapportages en Power BI-overzichten.
Wat dit concreet oplevert
Realtime inzicht op de productievloer
Naast managementrapportages en operationele overzichten wordt de informatie ook direct gebruikt op de productievloer.
Operators beschikken via tablets aan de lijn over actuele informatie over productieorders, lijnstatussen en voortgang. Hierdoor ontstaat sneller inzicht in de status van een order en kunnen afwijkingen eerder worden gesignaleerd.
Dezelfde informatie die wordt gebruikt voor rapportages ondersteunt daarmee ook de dagelijkse operatie op de werkvloer.
Realtime inzicht in productieorders
Doordat productieorders direct gekoppeld zijn aan operationele gegevens, ontstaat beter inzicht in de voortgang van orders gedurende de productiedag.
Hierdoor wordt sneller zichtbaar welke orders zijn afgerond en welke orders nog aandacht vragen binnen het productieproces.
Direct inzicht in productieprestaties
Doordat machine data direct gekoppeld is aan productieorders, worden verschillen tussen geplande output, gerealiseerde output en normwaarden direct zichtbaar.
Dit maakt het mogelijk om tijdens de productiedag sneller te reageren op afwijkingen en ontwikkelingen op de productievloer.
Actueel overzicht voor expeditie
Binnen expeditie is realtime zichtbaar welke orders gereed zijn voor verzending en welke orders nog aandacht vragen.
Hierdoor ontstaat sneller overzicht over de voortgang van het expeditie proces en kunnen teams beter inspelen op veranderingen gedurende de dag.
Betrouwbare analyse van arbeidsinzet
De bestaande urenanalyse is geïntegreerd in de rapportageomgeving en gekoppeld aan daadwerkelijke machineprestaties.
Daardoor ontstaat meer inzicht in de relatie tussen personeelsinzet, lijnbezetting en gerealiseerde productie.
Meer samenhang tussen productie- en operationele data
Doordat machine data, productieorders en operationele informatie met elkaar verbonden zijn, ontstaat meer inzicht in de relatie tussen planning, productie en expeditie.
Hierdoor kunnen teams sneller handelen op basis van actuele informatie.
Resultaat
Door machine data en ERP-data slim met elkaar te verbinden, beschikt Van Loon Group over meer realtime inzicht in de dagelijkse operatie.
Dat levert onder andere op:
- Eén gedeelde informatiebron voor management, productievloer en expeditie.
- Uniforme rapportages over meerdere locaties.
- Afwijkingen tussen plan en werkelijkheid zichtbaar tijdens de productie dag, in plaats van achteraf.
- Een schaalbare basis waarop nieuwe rapportages zonder extra koppelingen worden gebouwd.
Vanuit dezelfde koppelingen worden inmiddels ook aanvullende rapportages ontwikkeld voor onder andere OTIF, forecast accuracy, productiecapaciteit en personeelsplanning.
Daardoor groeit de oplossing mee met nieuwe informatiebehoeften zonder dat voor iedere nieuwe rapportage opnieuw koppelingen hoeven te worden gebouwd.
“Door machine data en operationele informatie beter met elkaar te verbinden, hebben we meer inzicht gekregen in wat er op de productievloer gebeurt. Dat helpt ons om sneller te reageren en beter onderbouwde beslissingen te nemen.”
Meer realtime inzicht in productie, planning en expeditie?
Veel productiebedrijven beschikken over grote hoeveelheden data uit machines, ERP-systemen en operationele processen. De uitdaging zit vaak niet in het verzamelen van data, maar in het slim combineren ervan tot bruikbare stuurinformatie.
Ontdek hoe realtime machine data en operationele informatie kunnen worden gecombineerd om sneller te sturen, beter samen te werken tussen locaties en meer waarde uit bestaande systemen te halen.
Neem contact op voor een vrijblijvend kennismakingsgesprek →